生産管理ソリューション
New System Development システム新規構築
オーダーメイドシステムだから効果的な領域のみ構築
製造業に特化しているから提案が可能
システム導入方法が良くわからない･･･
システムの提案ができます
トスバックなら、40年近くに渡り製造業のシステムを構築してきたため、知識と経験から、どのようなシステムにすればよいか、システムの導入まで提案可能です。
パッケージシステムが多すぎて選択できない･･･
パッケージシステムは機能が多すぎて使い切れない･･･
必要最小限のシステム構築ができます
自社に合ったシステムを一から作ることで無駄のない、効果的なシステムを構築することが可能です。 トスバックはオーダーメイドでシステムを構築します。必要なシステム、領域などは私たちがご提案いたします。
自社独自の管理手法はなるべく変えたくない･･･
貴社の強みを継続できます
オーダーメイドでシステムを構築することにより、貴社の管理における強みを継承することが可能です。
システム新規構築における事例
産業機器メーカー
- 規模
- 従業員数200名
- 事業内容
- 自社で開発から調達、生産、メンテナンスまでを対応している。商社機能もあり。
-
課題
①検討の方法がわからない
②構築の方法がわからない -
解決
①要件/改善フロー提案
②ステップ導入
③プロト開発 -
効果
①無駄なく大きな効果
②従業員の意識改革
課題
初めてのシステム検討
統一したシステムの必要性を感じつつも、これまで全社的なシステムを導入した経験がなく、
どのように検討すればよいかわからなかった。
1
パッケージシステムが多すぎるため選択することができない
2
管理手段が属人的であり、全社的に管理できる仕組みが存在していない
3
各部門の担当者から自部門の正当性を主張され、事務作業の合理化も進まない
解決
Step.01導入目的の明確化
経営者に対し、導入目的を明確にしていただくことを提案。
1
新製品開発に注力するため、研究開発費の確保が必要。そのため、在庫を削減し現金資産を増加させる。（借入金／買掛金等の圧縮）
2
廉価な海外メーカーとの競争のため、製品ごとに原価要素を細分化して把握しコストダウンポイントを明確にする。
Step.02現状分析
各部門に対して現状業務のヒアリングを行い、目的実現を阻害する要因、及び乖離している点を明らかにした。
- 構成要素別の原価が把握できておらず、見積金額が担当者ごとにばらついている。
- 納入/完成予定日が共有化されていない。
- 外注先への無償支給品が把握できていない。
- 部品購入時の単位と、在庫管理単位が異なっている。
- 実際の作業時間しか把握できておらず、稼働時間に対しての実行率が把握できていない。
- 仕掛評価が一律の評価率で計算されている。
- 重複した入力作業だけで約80H/月発生。加えて、転記ミスが発生。
- 在庫回転率が4回しかなくキャッシュフローを圧迫している。
- 部品構成表がシステムに連動していないため、開発用と資材購買用の二重メンテナンスが発生。
Step.03パッケージソフトの検証
パッケージの検証には時間とマンパワーが必要であることが判明。
- 機能単体ではなく流れの確認が必要
- 実際のデータ、実際のデータ発生数で検証が必要
- 機能要件の作成及びそれに基づく比較採点表の作成が必要
検証の結果、次の理由により、検討対象のパッケージは採用できないという判断となった。
- 自社業務との乖離が大きく相当のカスタマイズ導入が必要になりコストが大きくなる
- 次期バージョンがリリースされた際に、同等のカスタマイズ費用が掛かる
Step.04トスバックの提案
ステップ構築とし2次ステップ構成でシステム導入し、プロトタイプ検証を使用することとなった。
効果
無駄なく大きな効果
導入目的を達成する上で必要十分なシステム（＝無駄がなく狙った効果を享受）を構築
従業員の意識改革
導入目的の共有により、従業員が経営者と同じ意識を持つようになった
