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1. マスタ整備による基礎データの作成

在庫管理を必要する品目をベースとしてマスタを作成する。
「原料」「資材」「バルク」「製品」場合によっては、「混合原料」「セット製品」もマスタ化を行った。
また、最も重要な基礎情報として「処方」「資材構成」をマスタ化し、版管理とともに一元管理を行った。
これにより、すべての部門がデータベースを利用する基盤を構築した。

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2. 在庫管理

生産管理を、工程管理や進捗管理の視点で考えることが難しい。
そのため、生産管理のコアを「在庫管理」とした。
「在庫」として一時的にも保管・管理される段階を掴み、このポイントで入力を設置するシステムとした。
ようは、在庫管理システム＝生産管理と定義づけた。

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3. 在庫の見える化

「原料」「資材」(バルク」(製品」の各在庫に対して、必要な属性を持たせる管理を行った。
「ロット」「検査判定」「場所」「自社/預かり」「品質期限」の管理を行い。在庫数だけでなく、在庫の状態を合わせて見える化した。

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4. 生産計画と指示書

生産計画は、2段階計画とした。
「充填包装計画」と「バルク計画」となる。
また計画立案も、下流からの計画立案方式とし、滞留在庫を抑制する計画立案をおこなうこととした。
なお、本業界は計画変更が多い業界であり、計画変更にスムーズに対応できることをポイントとした。
システムによる自動計画作成やスケジューリング機能は役に立たないことを再確認している。
一方指示書は、報告書を兼用とし、在庫の受払を正確に行うための原料や資材の使用量を明確に記録するための書式としている。

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5. 出来高報告と製造原価への取組

出来高の報告は、完成量、各原料(資材)の使用量をメインとしているが、工数管理を新たに実施した。
原価管理がおおよそ原料と資材のみの計算で成り立っている現状に対して、人工と工数を新たに管理項目に加えた。
また、間接費の配賦も行うことで、見積時点からの製品原価と予想利益が明確になった。

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6. 原料資材在庫チェック

計画順序に応じた原料及び資材の在庫照合を実施。
引当ではなくシミュレーション方式をとることで計画変更とこれに伴う在庫バランスを確認できるようになり、発注の抑制や在庫削減につながった。